ಮರದ ಚೌಕಟ್ಟು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಜಾಂಗ್‌ಝೌ ಟೆಂಗ್ಟೆ ಲಿವಿಂಗ್ ಕಂ., ಲಿಮಿಟೆಡ್‌ನ ಮರದ ಕನ್ನಡಿ ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು 5 ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಭಾಗಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡ 27 ಮುಖ್ಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿವರವಾದ ಪರಿಚಯವು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿದೆ:

ಬಡಗಿ ಇಲಾಖೆ:

1. ಕೆತ್ತನೆ ವಸ್ತು: ಮರದ ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ಆಯತಾಕಾರದ ಪಟ್ಟಿಗಳು, ದುಂಡಗಿನ ಪಟ್ಟಿಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ವಿಭಿನ್ನ ಆಕಾರಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು.
2. ಕೋನ ಕತ್ತರಿಸುವುದು: ಅಗತ್ಯಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಮರದ ಪಟ್ಟಿಯ ಬದಿಯ ವಿವಿಧ ಕೋನಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿ.
3. ಸ್ಟೇಪ್ಲಿಂಗ್: ಅಂಟು, ವಿ-ಉಗುರುಗಳು ಅಥವಾ ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ, ಅವುಗಳನ್ನು ವಿವಿಧ ಆಕಾರಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಟೇಪ್ಲರ್ ಆಗಿ ಜೋಡಿಸಿ ಮತ್ತು ಮೂಲೆಗಳು ಬಿರುಕು ಬಿಡದಂತೆ ದೃಢವಾಗಿ ಇರಿಸಿ.
4. ಬೋರ್ಡ್ ಪೈಸಿಂಗ್: ವಿಭಿನ್ನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ದಪ್ಪದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರಗಳಾಗಿ ಜೋಡಿಸಿ.
5. ಒಂದು ಬಾರಿ ಫಿಲ್ಲರ್: ಉಗುರು ಪ್ರಧಾನ ಮೂಲೆಯಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ತೋಡು ತುಂಬಲು ಪುಟ್ಟಿ ಬಳಸಿ.
6. ಮೊದಲ ಬಾರಿಗೆ ಹೊಳಪು ನೀಡುವುದು: ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಕೀಲುಗಳಲ್ಲಿ ಪೀನ ಮತ್ತು ಪೀನ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ನಯಗೊಳಿಸಿ.
7. ಮೊದಲ ಪ್ರೈಮರ್ ಸಿಂಪರಣೆ: ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡಿದ ಚೌಕಟ್ಟನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರೈಮರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸಿಂಪಡಿಸಿ, ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಸಮೃದ್ಧವಾಗುವಂತೆ ಮಾಡಿ, ತುಕ್ಕು-ನಿರೋಧಕ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಒದಗಿಸಿ.
8. ದ್ವಿತೀಯ ಫಿಲ್ಲರ್ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಶಿಂಗ್: ಸಂಪೂರ್ಣ ಮರದ ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಚಡಿಗಳು ಮತ್ತು ಕುರುಹುಗಳನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ, ಫಿಲ್ಲರ್ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಶ್ ಅನ್ನು ನಯಗೊಳಿಸಿ, ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಬಿರುಕುಗಳು, ಅಂತರಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿ.
9. ಸೆಕೆಂಡರಿ ಪ್ರೈಮರ್ ಸಿಂಪರಣೆ: ಸೆಕೆಂಡರಿ ಪ್ರೈಮರ್ ಬಣ್ಣವು ಮೊದಲ ಪ್ರೈಮರ್‌ಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿರಬಹುದು, ಅದು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.
10. ಮೂರನೇ ಬಾರಿ ಭರ್ತಿ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು: ಸ್ಥಳೀಯ ಸಣ್ಣ ತೋಡಿಗಾಗಿ ಮೂರನೇ ಬಾರಿಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣ ಚೌಕಟ್ಟನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು, ತುಂಬುವುದು ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ಮಾಡುವುದು.

ಮರಗೆಲಸ-2
ಮರಗೆಲಸ-3
ಮರಗೆಲಸ-4
ಮರಗೆಲಸ-5
ಮರಗೆಲಸ-6

ಚಿತ್ರಕಲಾ ವಿಭಾಗ:

11. ಮೂರನೇ ಬಾರಿ ಪ್ರೈಮರ್ ಸಿಂಪರಣೆ: ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡಿದ ಚೌಕಟ್ಟನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರೈಮರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸಿಂಪಡಿಸಿ.
12. ಟಾಪ್ ಕೋಟ್ ಸಿಂಪರಣೆ: ಟಾಪ್ ಕೋಟ್ ಉತ್ತಮ ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು, ವಯಸ್ಸಾದ ಪ್ರತಿರೋಧ, ತೇವಾಂಶ ನಿರೋಧಕತೆ, ಶಿಲೀಂಧ್ರ ನಿರೋಧಕತೆ, ಸುರಕ್ಷಿತ ಮತ್ತು ವಿಷಕಾರಿಯಲ್ಲದ, ಅಲಂಕಾರಿಕ ಮತ್ತು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಜೀವನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬೇಕು, ವಿಭಿನ್ನ ಬಣ್ಣಗಳು ಸೂಕ್ತವಾಗಿವೆ.
13. ಫಾಯಿಲ್: ಮರದ ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಮೇಲೆ ಅಂಟು ಹಿಸುಕಿ, ನಂತರ ಚಿನ್ನ ಅಥವಾ ಬೆಳ್ಳಿಯ ಹಾಳೆ ಅಥವಾ ಮುರಿದ ಎಲೆಯನ್ನು ಅಂಟಿಸಿ.
14. ಪ್ರಾಚೀನ: ಹಳೆಯ ಪರಿಣಾಮ, ಆದ್ದರಿಂದ ಮರದ ಚೌಕಟ್ಟು ಪದರಗಳ ಅರ್ಥವನ್ನು, ಇತಿಹಾಸದ ಅರ್ಥವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.

ಚಿತ್ರಕಲೆ-1
ಚಿತ್ರಕಲೆ-2
ಚಿತ್ರಕಲೆ-3
ಚಿತ್ರಕಲೆ-4
ಚಿತ್ರಕಲೆ-5

ಬಡಗಿ ಇಲಾಖೆ:

15. ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಕೆತ್ತನೆ: ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ MDF ಆಗಿದ್ದು, ಯಂತ್ರದ ಮೂಲಕ ಬಯಸಿದ ಆಕಾರವನ್ನು ಕೆತ್ತಬಹುದು.
16. ಅಂಚಿನ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ: ಹಿಂಭಾಗದ ತಟ್ಟೆಯನ್ನು ಸಮತಟ್ಟಾಗಿ ಮತ್ತು ಮೃದುವಾಗಿಸಲು ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುವುದು.

ಮರಗೆಲಸ-1

ಗಾಜಿನ ವಿಭಾಗ:

17. ಕನ್ನಡಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು: ಯಂತ್ರವು ಕನ್ನಡಿಯನ್ನು ವಿವಿಧ ಆಕಾರಗಳಾಗಿ ನಿಖರವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ.
18. ಅಂಚುಗಳನ್ನು ರುಬ್ಬುವುದು: ಕನ್ನಡಿ ಮೂಲೆಯ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಕೈಯಿಂದ ರುಬ್ಬುವುದು, ಮತ್ತು ಹಿಡಿದಿರುವಾಗ ಕೈ ಗೀರು ಬೀಳುವುದಿಲ್ಲ.
19. ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವುದು: ಕನ್ನಡಿಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾಗಿಸಲು ಗಾಜನ್ನು ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಾಜನ್ನು ಒಣಗಿಸಿ.
20. ಸಣ್ಣ ಗಾಜಿನ ಕೈಯಿಂದ ಪುಡಿ ಮಾಡುವುದು: ಅಂಚುಗಳು ಮತ್ತು ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ವಿಶೇಷ ಸಣ್ಣ ಗಾಜಿನನ್ನು ಕೈಯಿಂದ ಹೊಳಪು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

ಗ್ಲಾಸ್-1
ಗ್ಲಾಸ್-2
ಗ್ಲಾಸ್-3
ಗ್ಲಾಸ್-4
ಗ್ಲಾಸ್-5
ಗ್ಲಾಸ್-6

ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ವಿಭಾಗ:

21. ಫ್ರೇಮ್ ಜೋಡಣೆ: ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಅನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಿ.
22. ಕನ್ನಡಿ ಅಂಟಿಸುವುದು: ಕನ್ನಡಿ ಹಿಂಭಾಗದ ತಟ್ಟೆಗೆ ಹತ್ತಿರವಾಗುವಂತೆ, ನಂತರ ದೃಢವಾಗಿ ಅಂಟಿಸುವಂತೆ ಮತ್ತು ಗಾಜು ಮತ್ತು ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಅಂಚಿನ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಸಮವಾಗಿರುವಂತೆ ಗಾಜಿನ ಅಂಟನ್ನು ಹಿಂಬದಿಯ ಪ್ಲೇನ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಮವಾಗಿ ಹಿಸುಕಿಕೊಳ್ಳಿ.
23. ಸ್ಕ್ರೂಗಳು ಮತ್ತು ಕೊಕ್ಕೆಗಳನ್ನು ಲಾಕ್ ಮಾಡುವುದು: ಅಚ್ಚಿನ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಕೊಕ್ಕೆಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ನಾವು 4 ಕೊಕ್ಕೆಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುತ್ತೇವೆ. ಗ್ರಾಹಕರು ತಮ್ಮ ಆದ್ಯತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಕನ್ನಡಿಯನ್ನು ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಅಥವಾ ಲಂಬವಾಗಿ ನೇತುಹಾಕಲು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು.
24. ಕನ್ನಡಿಯ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಲೇಬಲ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಚೀಲಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಿ: ಕನ್ನಡಿಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಯಾವುದೇ ಕಲೆಗಳನ್ನು ಬಿಡದೆ ಗಾಜನ್ನು ಸ್ಕ್ರಬ್ ಮಾಡಲು ವೃತ್ತಿಪರ ಗ್ಲಾಸ್ ಕ್ಲೀನರ್ ಬಳಸಿ; ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕಸ್ಟಮ್-ನಿರ್ಮಿತ ಲೇಬಲ್ ಅನ್ನು ಅಂಟಿಸಿ; ಸಾಗಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಾಜಿನ ಜಿಗುಟಾದ ಧೂಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅದನ್ನು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಚೀಲದಲ್ಲಿ ಸುತ್ತಿ.
25. ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್: ಗ್ರಾಹಕರು ಸ್ವೀಕರಿಸಿದ ಕನ್ನಡಿ ಉತ್ತಮ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು 6 ಬದಿಗಳನ್ನು ಪಾಲಿಕಾರ್ಬೊನೇಟ್‌ನಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲಾಗಿದೆ, ಜೊತೆಗೆ ಕಸ್ಟಮೈಸ್ ಮಾಡಿದ ದಪ್ಪನಾದ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
26. ಮುಗಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ತಪಾಸಣೆ: ಆದೇಶಗಳ ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಉತ್ಪಾದನೆ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿರೀಕ್ಷಕರು ಸರ್ವತೋಮುಖ ತಪಾಸಣೆಗಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ದೋಷಗಳಿದ್ದರೆ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳು 100% ಅರ್ಹತೆ ಪಡೆದಿವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಎಲ್ಲಾ ಸಂಬಂಧಿತ ಇಲಾಖೆಗಳಿಗೆ ಮರು ಕೆಲಸ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
27. ಡ್ರಾಪ್ ಟೆಸ್ಟ್: ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಮುಗಿದ ನಂತರ, ಎಲ್ಲಾ ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಡೆಡ್ ಆಂಗಲ್ ಇಲ್ಲದೆ ಅದರ ಮೇಲೆ ಡ್ರಾಪ್ ಟೆಸ್ಟ್ ಮಾಡಿ. ಗಾಜು ಹಾಗೇ ಇದ್ದಾಗ ಮತ್ತು ಫ್ರೇಮ್ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳದಿದ್ದಾಗ ಮಾತ್ರ ಟೆಸ್ಟ್ ಡ್ರಾಪ್ ಪಾಸ್ ಆಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಅರ್ಹವೆಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ -1
ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ -2
ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ -3
ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ -4
ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ -5
ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ -6

ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಜನವರಿ-17-2023